摘 要:某型火箭发动机液压身部锆铜内壁与电铸镍外壁成型后,经激光全息检测发现凸耳与 电铸镍焊接位置背面存在约?２０mm 的连接异常.采用三种状态试件对连接异常进行了验证分 析,通过显微组织分析和显微硬度测试分析了激光全息检测连接异常的原因.结果表明:凸耳与电 铸镍的焊接热传导使镀铜层的显微组织由原来的柱状晶转变为粗大的等轴晶,并且镀铜层显微硬 度随电铸镍焊缝熔深的增大而降低,从而使焊缝区附近的镀铜层与正常位置处产生微观变形差异, 最终造成激光全息检测的连接异常.
关键词:激光全息检测;连接异常;焊接热传导;镀铜层;显微组织;显微硬度
中图分类号:TG１１５．２;TB８５３．２２ 文献标志码:B 文章编号:１００１Ｇ４０１２(２０１８)１２Ｇ０９１９Ｇ０５
激光全息技术作为一种非接触光学无损检测方 法,可以做到对位移、转动、应变、应力、振动、温度、 压力、质量密度、电子密度等物理量的精确测量,检 测速度快、检测结果直观,可以解决低密度材料连 接、薄层结构连接的缺陷检测问题[１Ｇ２].自其发明以 来,激光全息技术的应用领域和范围不断拓展,尤其 是近年来在航天、航空等领域更展现了其巨大的应 用前景[３].火箭各种型号的推力室,均采用激光全 息方法来检测电铸层与基材的连接质量.推力室身 部夹套采用铣槽锆铜内壁＋预镀铜层＋电铸镍外壁 的成型工艺,在电铸沉积过程中,若基材表面清理不 干净或工艺不稳定,很容易在电铸镍与锆铜基材分 界面上形成紧贴型的未连接缺陷[４].笔者通过模拟 试验确认了某火箭发动机液压身部激光全息检测出 的连接异常原因.
１ 试验过程与结果
１．１ 连接异常情况概述
火箭发动机液压身部生产流程为:配套→焊接多孔环、凸耳、支板等零件→液压气密试验→激光全 息摄影.液压身部经激光全息检测发现在法兰口顺 时针方向约１２０°、距离边缘约６０ mm 处有一处约 ?２０mm 的连接异常,如图１所示.激光全息试验 流程如图２所示,在夹套充入６ MPa试验水,产品 受到内压作用时,被检测表面将产生位移,设垂直于 表面方向的位移为d,λ 为激光波长(对于 HeＧNe激 光器,λ＝０．６３２８μm),N 为干涉条纹级数.根据光 的干涉原理,d＝Nλ/２,如果在载荷作用下,缺陷区 域形成１根闭合条纹,则缺陷表面与周围正常区域 具有１/２个波长的位移差,即０．３１６μm,干涉条纹 级数约为３,由此可以估算本台产品的异常区域较 正常区域变形差约为０．９μm.
推力室身部夹套采用铣槽锆铜内壁 ＋ 预镀铜 层＋电铸镍外壁的成型工艺,如图３所示,经确认电 铸身部的检测质量均合格,且从此台产品扩散段端 头余量上检测的实际结合力也远大于要求值.因 此,可以排除电铸质量引起连接异常的可能.连接 异常位置大致为凸耳与电铸镍焊接位置背面.从产 品结构特点和连接异常出现的位置来看,造成连接 异常的原因为焊接热输入量过大,见图４.
１．２ 模拟试验过程与结果
采用３种状态试件,对连接异常区域进行金相相关性分析,具体分别为:１号为激光全息检查后发 现连接异常的焊接背面的锆铜/电铸镍试件,２号为 激光全息检查后未发现连接异常的焊接背面的锆 铜/电铸镍试件,３号为距焊接区域较远的锆铜/电 铸镍试件.
１．２．１ 金相检验
分别对３种试件的镀铜层/锆铜肋条处连接情 况进行金相检验,发现试验锆铜肋条/镀铜层界面均 未见脱黏或连接异常现象,见图５~７.
采用２０g氯化铜＋１００mL氨水溶液对３个试 样镀铜层的显微组织进行化学侵蚀,观察可见焊接 位置附近镀铜层的显微组织均为较大的等轴晶,见 图８a)和图９a),而未焊接件和距焊接位置较远的镀 铜层则均为细而长的柱状晶组织,且均沿垂直于基 体的方 向 生 长,说 明 镀 铜 时 有 择 优 取 向 沉 积,见 图８b)、图９b)和图１０.由此说明对电铸镍层进行焊接会使其附近的镀铜层柱状晶组织发生完全再结 晶,形成不规则的粗大等轴晶,且晶界明显.
分别对１号和２号试样电铸镍层的手工氩弧焊 缝形貌进行观察,见图１１和图１２,焊缝组织显示采 用１０mL盐酸＋３８mL硝酸＋１００mL冰醋酸侵蚀 液,并对各焊缝的熔深进行测量,结果见表１.
１．２．２ 显微硬度测试
在 FMＧ７００显微硬度计上使用０．９８N(１００gf) 力加载３０s,对３个试样的镀铜层进行显微硬度测 试,结果见表１.可见１号和２号试样焊接位置附 近镀铜层的显微硬度均比正常位置的要低;其中锆 铜基体硬度与１号和２号试样正常位置镀铜层(即 未焊接的位置)的硬度以及３号试样镀铜层的硬度 一致,均为８０~９０HV０．１.１号和２号试样焊接位 置附近镀 铜 层 的 显 微 硬 度 较 接 近,并 且 由 １ 号 和 ２号试样焊缝熔深可以看出一定的关系,即熔深越 大,附近镀铜层的硬度则越低,如图１３所示.
２ 综合分析
金相观察结果表明,１Cr１８Ni９Ti不锈钢凸耳与 电铸镍焊接位置附近的镀铜层显微组织发生了变 化,由原来的具有方向性生长的柱状晶转变为粗大 的等轴晶,而未焊接位置仍为原始镀层的柱状晶组 织;并且等轴晶组织的显微硬度比柱状晶组织的要 低;同时还发现镀铜层显微硬度与电铸镍层焊缝熔 深尺寸存在对应关系,即熔深越大,硬度越低.
电铸镍层与锆铜基体为异种金属连接,两种金 属导热性能相差较大,焊接热输入过大时,热影响区 变宽,而且受焊缝空间位置限制[５].众所周知,铜的 相变点(纯铜的再结晶温度为２００~２８０ ℃)比镍的 相变点(纯镍的熔点为１４００ ℃以上)要低,具有非 �：玫牡既刃訹６Ｇ７].所以凸耳与电铸镍焊接时的热 传导对其附近的镀铜层显微组织造成了影响[８],进 而使焊接区附近的镀铜层显微硬度降低,并且电铸 镍层熔深越大,附近镀铜层的显微硬度则越低.
综合工况可知,１Cr１８Ni９Ti不锈钢凸耳与电铸 镍为手工氩弧焊接,电流虽在工艺要求范围内,但是 台次间热输入散差理论上可能相对较大,有随着电 流增大产品出现连接异常的频次增加的趋势.因 此,单从记录可查的焊接电流这一项参数来看,电流 越大,焊接热输入影响镀铜层组织越严重,引起激光 全息检测连接异常的可能性也就越大.
综上所述,焊接热传导使镀铜层的显微组织与 显微硬度发生变化,从而影响了镀铜层产生微观变 形差异,导致激光全息检测连接异常.
３ 结论
(１)凸耳与电铸镍的焊接热传导使镀铜层由原 来的柱状晶转变为粗大的等轴晶,导致显微硬度比 未焊接的原始镀铜层的要低.在激光全息检测时受焊接热影响的镀铜层与正常镀铜层产生微观变形差 异,从而显示为连接异常.
(２)凸耳与电铸镍的焊接熔深尺寸与镀铜层显 微硬度之间存在一定的相关性,即熔深越大,镀铜层 的硬度越低.
４ 建议
建议开展凸耳与电铸镍层焊接工艺的改进研究 工作,进一步提高此焊缝结构对焊接工艺能力的覆 盖裕度.为给发动机风险评估提供支撑,需开展一 定的强度仿真、工艺试验工作.同时,应对凸耳与电 铸镍层的焊接热输入采取严格的控制措施.
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文章来源——材料与测试网