低碳钢热轧钢卷可作为冷轧产品原料，在经过冷轧机组前需经过分切剪将钢卷头尾剪切整齐，利于焊接头尾保证冷轧机组连续穿带。由于参差不齐，头尾剪切长度随热轧钢卷的头尾质量而变，一般不大于2.5 m。如果热轧钢卷的头尾存在质量缺陷，头尾剪切长度会增加，并且增加检查头尾质量。
本钢生产的低碳钢冷轧原料（即热轧低碳钢卷）易出现头部褶皱缺陷，造成头部20 m存在质量缺陷，导致冷轧头尾剪切无法实现有效切除，严重影响冷轧生产。通过对低碳钢热轧生产过程实施钢带板形控制、层冷辊道前滑优化调整、卷取机速度优化调整、夹送辊压力优化调整、卷筒张力优化调整等措施，可以解决此类缺陷的产生。
1. 头部褶皱缺陷的特征
头部褶皱缺陷的主要特征：集中在热轧低碳钢卷头部20 m以内，头部开始逐渐减轻，褶皱与轧制方向呈一定夹角，热轧精轧后表面检查仪检测不到缺陷，对冷轧生产影响非常大。
该缺陷主要形貌如图1所示。图1（a）较为严重，影响头部长度约20 m，图1（b）较轻，影响头部长度约8 m。
2. 原因分析
2.1 浪形影响
2300线轧机初始设计在带钢头部咬入过程中，弯辊力较大，易形成中浪情况，平均平直度在−50 I。低碳钢在中浪较重的情况下，卷取机夹送辊咬钢时，浪形较重部位由于延展不开将导致“斜纹”产生。
2.2 导尺强制纠偏影响
低碳钢的强度较低，在卷取温度较高的情况下，进一步降低了其强度；同时带钢的厚度较�。凡堪逍谓夏芽刂�，因此带钢头部在输出辊道上极易产生横向“飘摆”，导致在带钢头部20~30 m处进入1#导尺时会产生较大的强制纠偏，强制纠偏或带钢本身产生的侧弯会在一侧出现“鼓包”现象，较大的“鼓包”在进入夹送辊时延展不开将导致“斜纹”产生。由于1#机导尺强制纠偏后，2#和3#机“斜纹”较1#机明显偏少。
2.3 带钢头部折叠的影响
带钢在层冷辊道前进过程中，若出现起套、失张等现象，带钢头部在通过夹送辊过程中打弯、折叠，由于输出辊道后端与夹送辊前滑速度为同一值，导致越接近卷机辊道上的带钢不能被超前速度所抻直。经过夹送辊及助卷辊的碾压，带钢有可能产生“斜纹”缺陷。
2.4 卷取机速度设置的影响
助卷辊和卷筒前滑速度相同，助卷辊起不到将带钢输送至卷筒帮助卷取的功能，甚至影响到带钢在卷取机内的输送，特别在第7~9圈时，由于助卷辊与卷筒间的间隙已经填满，出现1#助卷辊前进套折叠现象，在成品板面即为“斜纹”。夹送辊压力较小也会导致精轧与F7之间张力建立不好产生起套、失张情况。
2.5 带钢头部张力的影响
头部张力设定偏小导致带钢头部建张较差，带钢在卷机头几圈会产生轻微的“堆钢”现象，从而经过助卷辊碾压产生“斜纹”缺陷。在带钢卷取实际控制中，一级根据二级设定的参数值设定卷取过程中不同时段的卷筒扭矩，得以实现卷形的稳定控制。图2为带钢头部助卷辊转矩截图，带钢的头部助卷辊的转矩为负数，说明头部卷取时有失张现象。表明“斜纹”极可能在带钢头部卷取至助卷辊打开期间产生。
3. 预防措施
3.1 优化平衡弯辊力
一级将F7支撑辊平衡力750 kN调整为700 kN。二级在模型表内进行优化参数，在程序内对设定弯辊力进行修正，在SPRP表内增加7个机架弯辊力系数。轧制低碳带钢时，可根据要求，使设定弯辊力小于750 kN。带钢在头部咬入时，减小中间浪，缓解带钢中间浪导致的“斜纹”缺陷。
3.2 提高导尺对中性
减少0#导尺待机开口度50 mm，适当减少1#导尺强制纠偏，提高导尺对中性。利用检修及年修期间对导尺同步轴进行调齿，调齿后导尺对中误差控制在5 mm以内，符合标准。
3.3 优化层冷输出辊道前滑率
对模型内层冷输出辊道的各段前滑率逐步增加，如表1所示，旨在用输出辊道前滑速度拉直带钢，保证带钢在辊道以不失张、不起套的状态平直进入卷取机。
3.4 优化助卷辊前滑率
助卷辊在卷筒咬钢过程中，起到抱紧带钢的作用，使带钢保持平直，并且处于拉紧状态，结合生产实际，对助卷辊的前滑率进行针对性优化调整。
3.5 优化夹送辊参数
夹送辊在卷取过程中起到关键的导向作用，同时在卷筒和F7之前保证张力稳定的枢纽位置，在带钢头部穿过夹送辊时，夹送辊通过辊缝将带钢导向卷筒，和F7之间建立起足够的张力，以保证带钢处于平直状态，避免带钢在失张状态下发生折叠，同时和导尺同时作用，以免带钢发生跑偏。因此针对夹送辊进行压力及前滑速度进行优化调整，如表3所示。
3.6 优化带钢头部卷取机张力
通过对卷取机全程6段张力控制进行分析，由于张力原因产生的“斜纹”缺陷主要产生于带钢头部卷取至助卷辊打开期间，因此对影响这一时序内第一段、第二段张力进行了调整，如表4所示，经调整后的张力有助于带钢头部卷�。叶源挚矶任抻跋�。
4. 结束语
对“斜纹”缺陷制定了针对性的优化方案，有效减少低碳钢冷轧产品原料带钢头部不良区域，减少了不良品返修，提高成材率，同时消除了因“斜纹”导致冷轧断带、轧辊损伤等事故。
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文章来源——金属世界